模具表面的精加工一直是模具加工中無法有效解決的難題，這也導致工人在精加工中工作強度增加，成為模具加工的瓶頸。傳統(tǒng)的精加工技術(shù)主要是基于近年來工人的手工拋光和機械精加工。非傳統(tǒng)精加工主要包括超聲波加工、化學拋光、電化學和電化學機械光整加工、磁流變拋光技術(shù)、噴丸強化技術(shù)、激光拋光技術(shù)、電火花拋光技術(shù)等。下面介紹一些主要的精加工技術(shù)。
影響機械加工精度誤差的原因分析。
1.1工藝系統(tǒng)集合誤差的產(chǎn)生。
隨著加工工具的長期使用，機床等整個系統(tǒng)會在一定程度上受到損壞。如果機床上的集合系統(tǒng)受損，在制造工件時會有一定程度的標準誤差。主軸在加工產(chǎn)品過程中起著非常重要的作用，是保證精確加工程序的保證。一旦這部分出現(xiàn)誤差，將影響所有流程的工作精度。接下來說說導軌誤差。如果出現(xiàn)這種誤差，一般是機床安裝造成的。最后，我們來討論一下傳動鏈的誤查。如果出現(xiàn)這種情況，會導致誤差，這種誤差通常在加工輸出時顯示出來。
1.2機床誤差。
系統(tǒng)集合誤差最大的原因是機床誤差。機床誤差主要包括主軸旋轉(zhuǎn)誤差和另一種導軌誤差。主軸在工件生產(chǎn)中起著重要作用。如果主軸有旋轉(zhuǎn)誤差，對工件的生產(chǎn)影響很大。導軌誤差和主軸旋轉(zhuǎn)誤差也可能是機床投入前安裝的偏差或安裝方式不正確造成的。此外，刀具的磨損和夾具的磨損是由于加工精度的不同，可能會產(chǎn)生誤差，影響加工精度。
模具表面精加工工藝。
2.1超聲拋光技術(shù)。
超聲模具拋光機采用高頻電火花脈沖電源和超聲波快速振動研磨的原理進行拋光。這種拋光的主要優(yōu)點是可以在一般拋光工具難以深入的曲折位置進行拋光，不會影響模具的精度。該方法較好地解決了用戶過去由于模具有窄槽、邊角等復雜位置，難以滿足拋光要求的問題。并縮短拋光時間，提高拋光效率。這種拋光利用超聲波和特殊的電脈沖同時作用于模具表面，從而達到快速降低模具表面粗糙度的目的，對各種經(jīng)過特殊處理的模具表面粗硬有明顯的效果。該工具可以快速對模具表面進行整形拋光，不受模具形狀和材料的限制，從而達到快速降低模具表面粗糙度的目的，對各種經(jīng)過特殊加工的模具表面粗硬有明顯的效果。
2.2噴丸強化技術(shù)。
噴丸強化技術(shù)是用大量高速運動的硬球擊打模具表面，使模具表面形成小凹陷。凹陷形成后，金屬表面會拉伸，而壓縮的晶粒試圖將表面恢復到原來的形狀，晶粒的向外力和拉伸力相互作用，最終形成均勻的殘余壓應(yīng)力層，使模具表面產(chǎn)生冷硬層和殘余壓應(yīng)力。模具表面的應(yīng)力狀態(tài)可表面的應(yīng)力狀態(tài)。
在殘余壓應(yīng)力層的保護下，模具的疲勞極限、抗沖擊磨損甚至耐腐蝕性都有了很大的提高，從而起到了保護模具、延長模具安全使用壽命的作用。同時，噴丸強化的操作方法簡單易行，不消耗過多能源，適用于疲勞失效的模具。
2.3激光拋光技術(shù)。
激光拋光技術(shù)是在現(xiàn)代激光技術(shù)的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的。激光拋光技術(shù)可分為熱拋光技術(shù)和冷拋光技術(shù)兩種。其中，熱拋光技術(shù)是通過激光與模具表面接觸產(chǎn)生大量熱量，然后熔化或蒸發(fā)模具表面需要去除的材料。因此，對模具材料的導熱性有一定的要求。但是熱拋光的方法容易引起材料內(nèi)部的裂紋，所以這種方法的拋光效果不是很好。冷拋光是利用模具材料吸收光子，打斷表面材料的化學鍵或破壞晶格結(jié)構(gòu)，從而去除多余的材料，實現(xiàn)模具表面的拋光。此時，激光與材料之間產(chǎn)生的熱量可以忽略不計，不易產(chǎn)生裂紋，不影響周圍材料，易于控制材料去除量的冷拋光技術(shù)非常合適。然而，激光拋光技術(shù)作為一種新技術(shù)，仍處于發(fā)展階段。雖然有很多優(yōu)點，但也有很多問題，比如設(shè)備成本高，拋光成本高，拋光過程需要精確控制，對操作人員的技術(shù)要求高。
